Loading...
เว็บไซต์ อายิโนะโมะโต๊ะประเทศไทย
เว็บไซต์ อายิโนะโมะโต๊ะประเทศไทย

โรงงาน ‘อายิโนะโมะโต๊ะ’ ปลอดภัยไร้ปนเปื้อน ตอน 1 : DON’T BRING หยุดความเสี่ยงจากภายนอก

01/08/2024

โรงงาน ‘อายิโนะโมะโต๊ะปลอดภัยไร้ปนเปื้อน ตอน 1 : DON’T BRING หยุดความเสี่ยงจากภายนอก

อายิโนะโมะโต๊ะ ใส่ใจในการผลิตทุกขั้นตอนเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ทั้งคุณภาพดีและปลอดภัย โดยเริ่มตั้งแต่ควบคุมการผลิตในโรงงานให้ได้มาตรฐานทุกขั้นตอน หนึ่งในกระบวนการนี้คือ การจัดการและป้องกันไม่ให้มีการปนเปื้อนทางกายภาพ เพื่อให้ผู้บริโภคมั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ของอายิโนะโมะโต๊ะทุกชิ้นที่ส่งตรงถึงมือทุกคนจะสะอาด ปลอดภัย ไร้สิ่งปนเปื้อน สามารถบริโภคได้อย่างสบายใจ ไร้กังวล 

การปนเปื้อนทางกายภาพ คืออะไร ? 

 ต้องป้องกันและจัดการอย่างไร

การปนเปื้อนทางกายภาพ คือ การมีสิ่งแปลกปลอมปะปนเข้าไปอยู่ในผลิตภัณฑ์ ซึ่งก่อให้เกิดความเสี่ยงต่อสุขภาพของผู้บริโภค และส่งผลให้ผู้บริโภคไม่ยอมรับผลิตภัณฑ์นั้นๆ ดังนั้นจึงต้องมีวิธีการป้องกัน และ การจัดการ การปนเปื้อนทางกายภาพ (Physical Contamination Prevention) ซึ่งเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพเพื่อไม่ให้เกิดการปนเปื้อนกับผลิตภัณฑ์ โดยวิธีการนี้จะมีหลักการที่สำคัญ 3 ประการ คือ

Don’t Bring - ไม่นำเข้า : ป้องกันการปนเปื้อนจากความเสี่ยงภายนอก

Don’t Generate - ไม่ทำให้เกิด : ป้องกันการเกิดสิ่งปนเปื้อนในกระบวนการผลิต

Remove - กำจัดออกไป : การกำจัดการปนเปื้อนอย่างมีประสิทธิผล เพื่อรับรองความปลอดภัยและคุณภาพของผลิตภัณฑ์

     

เราขอชวนไปสำรวจดูในโรงงานของเราไปพร้อมๆ กัน ไปดูกันว่า Don’t Bring ขั้นแรกของการป้องกันการปนเปื้อนนั้นจะมีขั้นตอนอย่างไรบ้าง

Don’t Bring

ไม่นำสิ่งที่ทำให้เกิดการปนเปื้อนเข้าสู่พื้นที่ผลิต

ด่านแรกที่จะช่วยป้องกันไม่ให้มีสิ่งปนเปื้อนเข้าสู่พื้นที่ผลิตคือการไม่นำสิ่งต่างๆ ที่ทำให้เกิดการปนเปื้อนเข้าไปยังบริเวณนั้น โดยมีแนวทางปฏิบัติอยู่ 3 แนวทาง ดังนี้

1

ดูแลเครื่องแต่งกายของพนักงานไม่ให้ปนเปื้อนด้วย

การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล (Personal hygiene control)

การปนเปื้อนที่เกิดขึ้นได้ง่ายที่สุดนั้นมาจากผู้คนที่อยู่ในพื้นที่การผลิตทั้งหมด ไม่ว่าจะเป็น เส้นผม เครื่องประดับ สิ่งของ ชิ้นส่วนใดๆ ก็ตามที่ติดอยู่กับตัวก็มีโอกาสที่จะหลุดร่วงปนเปื้อนไปในผลิตภัณฑ์ได้ทั้งสิ้น ทำให้โรงงานต้องมี ข้อกำหนดเรื่องสุขลักษณะส่วนบุคคล ที่พนักงานต้องปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด ดังนี้

  • ตรวจสอบการแต่งกายและสุขภาพของพนักงานและผู้ติดต่อก่อนเข้ากระบวนการผลิต 
  • บุคลากรที่ทำงานภายในพื้นที่การผลิต หรือผู้ที่จำเป็นต้องเข้าไปในพื้นที่ที่มีการจัดการผลิตต้องสวมชุดทำงานที่เหมาะกับวัตถุประสงค์ ซึ่งชุดทำงานต้องสะอาดและอยู่ในสภาพดี เช่น ไม่มีรอยขาด ฉีกขาด หรือวัสดุหลุดลุ่ย
  • จัดทำรายการสิ่งของที่ไม่อนุญาตให้นำเข้า และสิ่งของที่อนุญาตให้นำเข้า พร้อมตรวจสอบจำนวนและสภาพก่อน-หลังเข้ากระบวนการผลิต
  • ห้ามสูบบุหรี่ รับประทานอาหารและดื่มเครื่องดื่ม ในพื้นที่ผลิตอาหาร ทั้งหมดนี้สามารถทำได้ในพื้นที่ที่กำหนดเท่านั้น

2

แบ่งโซนและสภาพสิ่งแวดล้อม  (Zoning and Environment)

เพื่อรักษาความสะอาดอย่างเป็นระบบ

การแบ่งโซนการผลิตในพื้นที่โรงงานมีการแบ่งออกเป็นสัดส่วนอย่างชัดเจน เพื่อป้องกันการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นในพื้นที่ผลิต เช่น การปนเปื้อนจุลินทรีย์จากสินค้าที่ยังไม่ผ่านการให้ความร้อนกับผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการให้ความร้อน เป็นต้น 

การแบ่งโซนการผลิตขึ้นอยู่กับระดับความสะอาด ขึ้นอยู่กับกระบวนการผลิตและประเภทการดำเนินงานในแต่ละพื้นที่ โดยสามารถแบ่งได้เป็น 3 โซนหลัก ดังนี้

  • โซน C (Contaminated Zone) โซนนี้สัมผัสกับสิ่งแวดล้อมภายนอกโดยตรง เป็นโซนรับวัตถุดิบ สินค้าทางการเกษตร อาหารแปรรูปต่างๆ ที่มาจากภายนอก ทำให้ต้องมีการป้องกันการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์และสัตว์รบกวน ที่สำคัญโซนนี้ต้องไม่ติดกับโซน A  
  • โซน B (Semi-clean zone) เป็นโซนสำหรับปรุงอาหารและใช้ความร้อนในการฆ่าเชื้อจุลินทรีย์ และกำจัดสิ่งแปลกปลอมทางกายภาพ โซนนี้แม้จะไม่สัมผัสสิ่งแวดล้อมภายนอกโดยตรง แต่ก็ต้องใช้มาตรฐานการป้องกันการเจริญเติบโตของสารปนเปื้อนจุลินทรีย์และสิ่งแปลกปลอม
  • โซน A (Clean Zone/ Non-contaminated Zone) โซนนี้ต้องการการควบคุมความสะอาดสูงสุด เพราะเป็นพื้นที่บรรจุสินค้าที่ผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อด้วยความร้อน หรือ ผ่านการกำจัดสิ่งแปลกปลอมทางกายภาพมาแล้วโดยวิธีอื่นๆ  เพื่อป้องกันไม่เกิดการปนเปื้อนจึงต้องรักษาความสะอาดอย่างเคร่งครัด โดยใช้มาตรฐานการควบคุมฝุ่นในอากาศ ควบคุมแบคทีเรียและเชื้อรา และควบคุมอุณหภูมิและความชื้น

นอกจากการแบ่งโซนการผลิตข้างต้นแล้ว ทางโรงงานยังมีการออกแบบ เส้นทางการลำเลียงวัตถุดิบ สินค้า และพนักงาน ให้ได้มาตรฐาน เพื่อช่วยป้องกันการปนเปื้อนได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ โดยมีวิธีดังต่อไปนี้ 

ตัวอย่างเส้นทางการลำเลียงของวัตถุดิบ สินค้า และพนักงาน
ลูกศรบ่งบอกทิศทางการเคลื่อนที่ของวัตถุในกระบวนการผลิต

  • หลีกเลี่ยงการใช้เส้นทางลำเลียงวัตถุดิบ สินค้า และ ของเสียร่วมกัน เช่น แยกเส้นทางการลำเลียงของสินค้า
    สินค้าปกติกับของเสีย เป็นต้น
     
  • หากจำเป็นต้องจัดโซนที่แตกต่างกันให้มาอยู่ใกล้กัน ควรติดตั้งฉากกั้นระหว่างเส้นทางการลำเลียงให้มิดชิด หรือกำหนดตารางเวลาลำเลียงวัตถุแต่ละประเภท

3

การควบคุมสัตว์พาหะ (Pest control)

ปิดประตู หน้าต่างให้มิดชิด 

สัตว์ตัวเล็ก ตัวน้อย เช่น แมลง มด หนู ฯลฯ ที่ตามกลิ่นอาหารมา นับเป็นพาหะของเชื้อโรคที่ทำให้เกิดการปนเปื้อนได้ โรงงานจึงควรมีระบบควบคุมสัตว์พาหะ โดยพิจารณาว่าแต่ละพื้นที่ผลิตมีความเสี่ยงต่อสัตว์ประเภทไหน จากนั้นจึงกำหนดวิธีการกำจัดให้เหมาะสม ได้แก่

  • ออกแบบพื้นที่การผลิต ให้มีประตู หน้าต่าง หรือช่องระบายอากาศที่ได้มาตรฐาน ป้องกันสัตว์พาหนะเข้าสู่พื้นที่ผลิต
  • ปิดจุดที่สัตว์สามารถเข้าสู่พื้นที่การผลิตได้ และหมั่นตรวจสอบและบำรุงรักษา หลุม ท่อระบายน้ำ ให้อยู่ในสภาพดีอยู่เสมอ
  • กำจัดแหล่งอาหารและที่อยู่อาศัยของสัตว์พาหะ

นอกจากนี้ยังต้องกำหนดความถี่ในการตรวจสอบ และหาผู้รับผิดชอบให้เหมาะสม ที่สำคัญคือต้องวิเคราะห์และติดตามผลการป้องกันอย่างสม่ำเสมอ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าจะไม่มีสัตว์พาหะเล็ดลอดเข้ามายังพื้นที่ผลิตได้

Don’t Bring หรือ การไม่นำสิ่งปนเปื้อนเข้าสู่โรงงาน เป็นเพียงด่านแรกเท่านั้น เรื่องราวสนุกๆ ของวิธีลดการปนเปื้อนของโรงงานของอายิโนะโมะโต๊ะที่ยังมีให้ติดตามต่ออีกมากมาย ใน ตอนที่ 2 : DON’T GENERATE ไม่สร้างสิ่งปนเปื้อน และ ตอนที่ 3 : REMOVE กำจัดออกดีที่สุด !